巨大的百米高的煙囪矗立在藍(lán)天白云之下，周邊機(jī)器轟鳴，煙囪頂端卻不見一絲煙霧。格潤(rùn)德作為
方矩管、
鍍鋅管、
焊管、直縫管等產(chǎn)品的優(yōu)秀制造企業(yè)，對(duì)此事一直非常關(guān)注！
這是思安新能源股份有限公司在酒鋼宏興的一個(gè)發(fā)電項(xiàng)目，燃料來自鋼鐵廠冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣。“以前煤氣都是直接對(duì)空排放，現(xiàn)在全被收集起來再利用，不僅保護(hù)了環(huán)境，還產(chǎn)生了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。”一旁的技術(shù)人員對(duì)上證報(bào)記者說。
在去產(chǎn)能及環(huán)保核查雙重壓力下，鋼鐵企業(yè)紛紛節(jié)能減排降耗，余熱余壓發(fā)電正成為影響噸鋼能源成本的重要因素。中國(guó)鋼鐵工業(yè)協(xié)會(huì)副會(huì)長(zhǎng)、冶金工業(yè)規(guī)劃研究院院長(zhǎng)李新創(chuàng)告訴上證報(bào)記者，國(guó)內(nèi)鋼鐵企業(yè)自發(fā)電比例目前參差不齊，先進(jìn)的已達(dá)80%至90%以上，差的50%還不到，提升空間還非常大。
值得注意的是，今年以來，雖然鋼材價(jià)格在上漲，但銷售利潤(rùn)率依然很低，企業(yè)經(jīng)營(yíng)壓力未減。通過研發(fā)應(yīng)用先進(jìn)的節(jié)能減排工藝技術(shù)，進(jìn)一步挖掘余熱余壓發(fā)電潛力，尤其是開發(fā)低溫余熱余壓，將是鋼企未來提高盈利能力的一個(gè)重要途徑。
一度電便宜0.17元
用“變廢為寶”來形容思安新能源再合適不過。
2013年前，酒鋼宏興冶煉過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔狻⒚簹獾戎迸趴罩校鸸鉀_天，臭味刺鼻。“思安新能源進(jìn)來后，這一現(xiàn)象得到了徹底改觀。”嘉峪關(guān)思安節(jié)能技術(shù)有限公司總經(jīng)理胡志聯(lián)說，他們先后投資4.18億元，在酒鋼宏興建設(shè)了三個(gè)余熱余壓發(fā)電項(xiàng)目。
其中，230MW煤氣發(fā)電項(xiàng)目投資2.01億元，利用宏興鋼鐵高爐富裕放散煤氣發(fā)電。項(xiàng)目投入運(yùn)營(yíng)后，效果非常明顯，以前冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣對(duì)空排放不復(fù)存在，每年還能自發(fā)電4億多度。
“別小看這4億多度電，每年可為酒鋼宏興節(jié)約幾千萬元。”胡志聯(lián)說，根據(jù)合作協(xié)議，他們所發(fā)的電只能供給酒鋼宏興，而且比供電部門賣給企業(yè)的每度電要便宜0.17元。
另外兩個(gè)發(fā)電項(xiàng)目同樣讓酒鋼宏興受益。燒結(jié)余熱發(fā)電項(xiàng)目是利用酒鋼宏興4條燒結(jié)生產(chǎn)線余熱進(jìn)行發(fā)電，無燃料燒熱，不產(chǎn)生二次污染。高爐爐頂煤氣余壓發(fā)電項(xiàng)目，通過回收高爐煤氣的壓力能和潛熱能進(jìn)行發(fā)電，減少了噪聲對(duì)環(huán)境的污染。
酒鋼宏興相關(guān)負(fù)責(zé)人說，酒鋼沒投一分錢，就不僅解決了環(huán)保和能耗問題，還大大降低了用電成本。上述三個(gè)余熱余壓發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電量6.5億度，減少二氧化碳排放30萬噸，節(jié)約標(biāo)煤20萬噸。目前，在酒鋼宏興類似的正在運(yùn)轉(zhuǎn)的發(fā)電項(xiàng)目還有10多個(gè)，企業(yè)很好地分享了其中的紅利。
目前鋼鐵企業(yè)的自發(fā)電主要有三類：一是回收的可燃?xì)怏w，主要是焦?fàn)t、轉(zhuǎn)爐和高爐煤氣；二是余熱，各工序用于設(shè)備、產(chǎn)品冷卻的余熱及加熱爐產(chǎn)生的高熱煙氣、廢氣等，如燒結(jié)余熱、焦炭余熱、加熱爐煙氣余熱等；三是余壓，如高爐爐頂余壓等。
據(jù)測(cè)算，每提高1個(gè)百分點(diǎn)的循環(huán)自發(fā)電比例，可節(jié)省外購電量約21億度，社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益非常明顯。余熱余壓自發(fā)電比例已成為影響鋼鐵企業(yè)噸鋼能源成本的重要因素。比如，湘鋼，自發(fā)電與外購電比例從以前的2:8變?yōu)?:2，僅此一項(xiàng)每年降低成本15億元左右，減少500多萬噸碳排放。
自發(fā)電比例差距大
知易行難，尤其是向內(nèi)挖潛進(jìn)行自發(fā)電時(shí)。
在一家大型鋼鐵企業(yè)的廠區(qū)里，某能源公司負(fù)責(zé)人李欣（化名）一臉焦灼。面前的電腦顯示屏上，一串串?dāng)?shù)字在不停地跳動(dòng)，其中一個(gè)醒目的紅色數(shù)字始終徘徊在“3”。
“3代表著鋼廠現(xiàn)在輸送過來的煤氣是每小時(shí)3萬立方米，而正常值是每小時(shí)15萬立方米。”李欣說，最近煤氣常常供應(yīng)不足，直接導(dǎo)致發(fā)電量大幅減少，極大地降低了發(fā)電系統(tǒng)的效能。
而鋼鐵廠負(fù)責(zé)人也很焦慮，他們向能源公司提供冶煉過程中產(chǎn)生的煤氣，同時(shí)接受能源公司用煤氣發(fā)的電。能源公司發(fā)電量減少，他們就要高價(jià)從供電公司買電補(bǔ)充。噸鋼外購電量差距約200度，影響噸鋼能源成本約120元。
李欣認(rèn)為，煤氣供應(yīng)不足，雖然與鋼鐵廠幾個(gè)高爐關(guān)停等去產(chǎn)能有關(guān)，但主要是鋼鐵廠生產(chǎn)工序上存在問題，跑冒滴漏現(xiàn)象嚴(yán)重，有的工序上煤氣在白白地空燒。
在接受上證報(bào)記者采訪時(shí)，鋼鐵廠有關(guān)負(fù)責(zé)人坦承一些生產(chǎn)工序上存在著高能耗，公司正在積極整改，但老企業(yè)積重難返，一些地方改起來并不容易，需要時(shí)間。
而在另外一家大型鋼鐵廠，李欣的公司建設(shè)的煤氣發(fā)電項(xiàng)目一直滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)。“鋼鐵廠情況差不多，同樣是去產(chǎn)能，這家鋼鐵廠供給發(fā)電系統(tǒng)的煤氣始終很充足，而且量還在不斷增加，最近還準(zhǔn)備再上一臺(tái)發(fā)電機(jī)組。”李欣說。
其實(shí)，類似的現(xiàn)象在國(guó)內(nèi)不少鋼鐵企業(yè)中存在，以致余熱余壓自發(fā)電比例差距較大。李新創(chuàng)告訴記者，先進(jìn)的鋼鐵企業(yè)已達(dá)80%至90%以上，比如，漣鋼、湘鋼等，而差的50%還不到。一個(gè)主要原因就是企業(yè)重視程度不同，有的鋼企苦練內(nèi)功，將挖潛做到極致，有的鋼企則動(dòng)作慢，效率低。
